Acier au silicium à grains orientés

(1) Démanganisation, fusion, traitement sous vide et coulée en moule (ou coulée continue) du fer en fusion. Lorsque la teneur en manganèse du fer fondu dans le haut fourneau est supérieure à 0,35 %, ajoutez Fe0, etc. à la poche de fer fondu pour réduire la teneur en manganèse à moins de 0,35 % et soufflez de l'argon pour remuer. Fondu dans un convertisseur soufflé par le haut-ou par le haut-bas-soufflé, contrôle C<0.06%, P<0.01%, s<0.03% and Mn<0.07%. During tapping, aluminum is added to the ladle for deoxidation, ferrosilicon is added for alloying, and argon is blown to make the temperature and composition uniform and the oxide inclusions to float up. Vacuum processing fine-tunes ingredients. In the past, mold casting was used, but now continuous casting is mostly used.

(2) Laminage à chaud. La billette est placée dans une fosse de conservation de la chaleur et refroidie lentement. Lorsque la température de la billette est supérieure à 250 degrés, elle est placée dans un four de chauffage et chauffée à une température élevée de 1 350 à 1 400 degrés pour que le MnS et l'AlN grossiers contenus dans la billette se dissolvent en solution solide. Pendant le processus de laminage à chaud, le MnS est régénéré. Précipite en fine dispersion (moins de 50 nm). Par conséquent, le chauffage et le laminage à chaud sont également des procédés de traitement thermique pour la solution solide et la précipitation de MnS. L'épaisseur de la dalle laminée brute est de 30 à 40 mm. Contrôlez la température avant de terminer le laminage pour qu'elle soit comprise entre 1 160 et 1 200 degrés, car le MnS précipite à nouveau pendant le processus de laminage de finition. Minimisez la quantité de précipitation d'AlN pendant le laminage à chaud de l'acier Hi-B. La température de laminage finale est de 950 à 1 050 degrés. Après laminage à chaud, il est pulvérisé avec de l'eau et refroidi à environ 550 degrés pour l'enroulement. L'épaisseur de la bande laminée à chaud est de 2,2 à 2,5 mm.

(3) Normalisation à haute température, laminage à froid, recuit de décarburation et revêtement avec agent de démoulage. La bande laminée à chaud en acier Hi-B-est soumise à un traitement de normalisation (1100~1120 degrés) × (3~5min) dans l'azote, et est refroidie à l'air-à 900 degrés et pulvérisée avec de l'eau pour précipiter l'AlN fin. Après le laminage à chaud ou la normalisation, décaper et conserver à 50 ~ 60 degrés pour le laminage à froid. G.0. Une fois que l'acier est laminé à froid à un taux de réduction de 60 % à 70 %, il est soumis à (850 ~ 950 degrés). Élimine l'écrouissage et la décarburation partielle. Après laminage secondaire à froid avec un taux de réduction de 50% à 70% jusqu'à l'épaisseur finie. L'acier Hi-B adopte la méthode de laminage à froid avec le taux de réduction le plus élevé (82 % à 90 %). Pendant le processus de laminage à froid, le traitement de vieillissement entre 150 et 300 degrés augmente la quantité de carbone et d'azote en solution solide dans l'acier, empêchant le mouvement des dislocations et favorisant la formation de davantage de bandes de déformation et de noyaux cristallins secondaires. La plaque laminée à froid-est décarburée et recuite dans un four continu dans 20 % de H2+N2 humide à (835~850 degrés). Développer une recristallisation secondaire parfaite dans la phase unique-a et éliminer le phénomène de vieillissement magnétique du produit ; deuxièmement, obtenir des grains recristallisés primaires fins et uniformes et une recristallisation primaire propice à la croissance préférentielle des noyaux cristallins secondaires (110)[001]. Texture de recristallisation ; la troisième consiste à former un film de SiO2 uniforme et dense à la surface. Après la décarburation et le recuit, appliquez une couche humide de MgO (agent isolant) pour empêcher l'adhérence pendant le recuit à haute température du rouleau et formez une couche inférieure de film de verre de silicate de magnésium (.Mg2SiO4) avec du SiO2 de surface.

(4) Recuit à haute température, recuit étirable à plat et revêtement de film isolant. Les bobines d'acier revêtues de MgO-sont recuites à haute température dans un four de type cloche-ou un four annulaire continu. Le but est de terminer la recristallisation secondaire et d'obtenir la texture (110)[001] (acier G0 à 850~950 degrés, acier Hi-B à 980 ~1030 degrés) ; former une couche inférieure de silicate de magnésium (1 000 ~ 1 100 degrés) ; élimination du soufre et de l'azote dans l'acier (1180 ~ 1200 degrés). Élevez-le d'abord à 600 degrés dans l'azote et maintenez-le pendant 1 heure pour éliminer l'eau combinée dans MgO, puis augmentez-le lentement jusqu'à environ 1150 degrés dans 75 % de H2+N2 à 15-20 degrés/h, puis passez à une sécheresse pure avec un point de rosée de -60 degrés. L'hydrogène a été porté à 1 200 degrés, maintenu au chaud pendant 20 heures, puis remplacé par un four à 75 % de H2+N2 et refroidi à 700 degrés, puis remplacé par de l'azote pour continuer le refroidissement. Après recuit à haute température, il est aplati, étiré et recuit et recouvert d'un film isolant. La bande d'acier est d'abord frottée avec de l'eau et diluée pour éliminer le MgO résiduel, recouverte d'un revêtement de contrainte à base de SiO2 colloïdal et de phosphate, puis traitée dans un four à azote continu à 800 degrés × 5 minutes et sous une tension appropriée pour rendre la bande d'acier lisse. et film isolant fritté. Le coefficient de dilatation thermique du revêtement sous contrainte (environ 4×10-6/degré) est différent de celui de l'acier au silicium (environ 13×10-6/degré). Pendant le recuit de traction et le refroidissement, une contrainte de traction d'environ 4,9 N/mm2 est générée dans la plaque d'acier, ce qui permet un affinement du domaine 180 . et une réduction des pertes de fer. Afin de réduire davantage la perte de fer, il peut être traité par irradiation laser, traitement au rouleau denté ou pulvérisation plasma dans le sens transversal.